Idioma:: Español 
Bombeo del hormigón. Récord de bombeo en altura. Burj Dubai
Otra semana más Soledad Alonso Ureta nos acompaña con una nueva entrada. En el post de esta mañana nos hablará sobre el bombeo del hormigón, un tema muy interesante relacionado con la Ingeniería Civil. Como nuestra colaboradora nos comenta, el bombeo consiste en un sistema de transporte continuo del hormigón desde el lugar de descarga, hasta el lugar de puesta en obra mediante una bomba a través de una conducción o tubo.
Este sistema aparece a principios del siglo XX y desde entonces su uso se ha ido extendiendo y desarrollando pudiendo decirse que hoy en día es el sistema más usado por su rapidez y su economía en la puesta en obra de grandes volúmenes de hormigón.Está especialmente indicado para el transporte de hormigón a grandes distancias en horizontal, a grandes alturas, en elementos de gran volumen o en lugares inaccesibles por otros métodos.
El hormigón bombeable no es un tipo de hormigón especial, pero no todos los hormigones son bombeables, deben cumplir ciertas características para que sean trabajables bajo presión.
Existen principalmente dos tipos de bombas diferentes, las bombas estacionarias y las autobombas.
Las estacionarias son bombas remolcables que se llevan por medio de un camión hasta su emplazamiento. No llevan pluma y a la salida se acopla una tubería gracias a la cual se puede llegar al lugar donde se requiere colocar el hormigón. Las autobombas sin embargo son móviles ya que van montadas directamente sobre camión. La pluma de brazos articulados lleva adosada la tubería por la cual se transporta el hormigón a su lugar de puesta en obra.
Récord de bombeo en altura: Burj Dubai
Como es de imaginar, el récord de bombeo en altura está íntimamente ligado al récord de altura de un edificio. Tanto es así que el mismo edificio ostenta ambos récords.
El récord mundial de altura de bombeo se fijó en abril de 2008, durante la construcción del Burj Dubai, el edificio más alto del mundo. Se produjo al hormigonar la planta número 159 a una altura de 606 metros. A partir de esta planta la estructura se construyó con acero.
El bombeo del hormigón en el Burj Dubai planteaba retos únicos (requisitos climáticos, altura de bombeo…) para los que se exigían soluciones innovadoras. Durante toda la construcción, debido a las altas temperaturas el bombeo del hormigón sólo se realizaba por la noche, a una temperatura de 30o aproximadamente, y como la temperatura todavía era excesiva la mezcla se enfriaba mediante la adición de hielo. Durante el bombeo no sólo se controlaba la temperatura del hormigón, el comportamiento de la mezcla también estaba monitorizado y se testaba periódicamente mediante los ensayos pertinentes. El bombeo se realizaba gracias a tres bombas estacionarias situadas en planta baja (nivel 0) a una altura de -0,075m. Éstas bombeaban hormigón de alta resistencia a muy alta presión. En total 165.000m3 de hormigón fueron bombeados durante los 32 meses de actividad.
Una de las últimas presiones medidas cuando se bombeaba hormigón hasta una altura de 606 metros fue de aproximadamente 200 bares con un rendimiento de 28m3/h. El hormigón tardaba 40 minutos desde que se vertía en la tolva hasta que llegaba a la planta 159 para su puesta en obra.
Antes de realizar el bombeo en el Burj Dubai se hicieron numerosas pruebas en las que se simulaba el bombeo a gran altura. Estos ensayos consistían en una serie de tuberías colocadas horizontalmente con la finalidad de simular el comportamiento del hormigón en altura. Se tuvieron en cuenta condiciones de desgaste, presión, velocidad del flujo, caudal, tiempo de recorrido… para determinar el diámetro y grosor óptimo de la tubería de bombeo.
La instalación de los tubos que conducían el hormigón hasta los distintos puntos de la torre estaba muy estudiada. Los dos tubos principales se conectaban a cuatro tuberías de subida en muy pocos movimientos. Estas tuberías de subida conectaban la bomba con distintas zonas en la parte superior de la torre.
Por otra parte, las tuberías de subida debían ser capaces de soportar su propio peso y el del hormigón transportado. Para evitar que se rompiesen o pandeasen se fijaron en cada planta mediante placas de acero de modo que se podían mover libremente en vertical pero no en horizontal.
Cuando era necesario remplazar algún tramo de esta tubería, éste debía ser levantado por cilindros hidráulicos.
Además el hormigón debía ser puesto en obra en un máximo de 2 horas. Cuando esto no era posible (problemas de suministro, fallo de una bomba, bloqueos…) existían válvulas especiales para realizar un vaciado de emergencia en la tubería de subida.
Tras el bombeo, como en cualquier otro sitio se procedía al limpiado de la bomba y de las tuberías. Se desconectaba la tubería de la bomba y se producía en vaciado sobre un camión hormigonera por gravedad. Para limpiar los restos de hormigón de la tubería se empujaba una bola de esponja hacia abajo desde el extremo superior de la tubería con agua y aire comprimido. Este proceso no duraba más de 20 minutos.
